Sprautu mótun, þjöppun mótun og extrusion mótun af gúmmíi

Sprautu mótun, þjöppun mótun og extrusionMótun af gúmmíi

Mótunarferli sprautu

1. Ferli rennsli: Í fyrsta lagi eru gúmmíhráefni þurrkuð, forhituð og aðrar formeðferðir eru gerðar til að tryggja stöðugleika afköst hráefnisins. Formeðhöndlaða gúmmíhráefni er sett í tunnuna á sprautu mótunarvélinni og brætt með upphitunarbúnaðinum. Skrúfa sprautu mótunarvélarinnar ýtir bráðnu gúmmíinu fram og sprautar henni fljótt í lokaða moldholið undir háum þrýstingi. Eftir inndælingu í mótið er ákveðnum þrýstingi og tíma haldið til að leyfa gúmmíinu að fullu í mótinu. Eftir mótun er gúmmíafurðin kæld með kælikerfinu inni í mótinu til að storkna og móta hana. Þegar varan er alveg kæld er moldin opnuð og fullunnin vara tekin úr moldinni af vélmenni eða handvirkt. Að lokum er varan háð ferlum eftir vinnslu eins og snyrtingu, afgreiðslu og skoðun til að fjarlægja umfram flass, burrs osfrv., Og til að athuga hvort stærð, útlit og afköst vörunnar uppfylla kröfurnar.
2. Búnaður og mót: Búnaðurinn inniheldur aðallega innspýtingarmótunarvélar, sem samanstanda af innspýtingarkerfum, mold klemmukerfum, vökvakerfi, rafstýringarkerfi o.s.frv. Færanleg mygla og inniheldur flókin rúmfræðileg mannvirki eins og hlið, hlauparar og mótunarhol.
3. Stjórnunarstærð: Bræðsluhitastig ætti að vera valið í samræmi við gerð og einkenni gúmmíhráefnanna. Of hátt hitastig getur valdið niðurbroti gúmmís en of lágt hitastig hefur áhrif á vökva. Innspýtingarþrýstingur ákvarðar fyllingarhraða og gráðu gúmmíbræðslunnar í moldinni. Ófullnægjandi þrýstingur mun valda skorti á vöru en of mikill þrýstingur getur valdið göllum eins og flass. Eignartími hefur mikilvæg áhrif á víddar nákvæmni og innri gæði vörunnar og ætti að vera með sanngjörnum hætti í samræmi við veggþykkt og uppbyggingu vörunnar. Kælingartíminn verður að tryggja að gúmmíafurðin sé að fullu kæld og styrkt. Of stuttur tími getur valdið því að varan afmyndast eftir að hafa verið brotin niður.
4. Notkunarsvæði: Algengt er að framleiða gúmmívörur með flóknum formum og hávíddar nákvæmni kröfum, svo sem bifreiðardekk, gúmmíþéttingum, gúmmíhnappum og gúmmíleikföngum.

Samþjöppunarferli

1. Ferli rennsli: Í fyrsta lagi, mýktu hráa gúmmíið til að draga úr mýkt þess og auka plastleika þess. Blandið síðan mýkjuðu gúmmíinu við ýmis samsetningarefni (svo sem vulcanizers, eldsneytisgjöf, fylliefni osfrv.) Á gúmmíblöndunartæki til að búa til blandað gúmmí. Skerið eða vegið blandaða gúmmíið í gúmmí eyðurnar með ákveðnum forskriftum í samræmi við lögun og stærðarkröfur vörunnar. Settu gúmmíið autt í forhitaða moldholið og eftir að moldinni er lokað skaltu nota ákveðinn þrýsting og hitastig í gegnum búnað eins og flatt Vulcanizer til að vulcanise og mótaðu gúmmíið autt í moldinni. Eftir að vulkaniserun er lokið skaltu opna moldina, taka vöruna út og framkvæma aðferðir eftir vinnslu eins og kælingu, snyrtingu og skoðun.
2. Búnaður og mót: Búnaðurinn inniheldur aðallega flata Vulcanizer, sem veitir þrýsting og hitastig til að vulcanisera og móta gúmmíið í moldinni. Mótið samanstendur venjulega af efri myglu og neðri mold, með tiltölulega einföldu uppbyggingu, og er hannað og framleitt í samræmi við lögun og stærð vörunnar.
3. Stjórnun vinnslustika: Vulcanization hitastigið hefur bein áhrif á vulkaniserunarhraða gúmmísins og afköst vörunnar. Mismunandi gúmmíefni eru með mismunandi hentugan vulkaniserunarhitastig. Vulcanization þrýstingurinn hjálpar gúmmíinu að streyma og fylla í moldina og tryggja þéttleika og víddar nákvæmni vörunnar. Ákvarða skal þrýstinginn í samræmi við einkenni gúmmísins og uppbyggingu vörunnar. Vulcanization tíminn ákvarðar gráðu gúmmí vulkaniserunarviðbragða. Ef tíminn er of stuttur er vulkaniserunin ófullnægjandi og afköst vörunnar eru léleg; Ef tíminn er of langur getur það leitt til offjármagnunar, sem gerir vöruna harða og brothætt.
4. Notkunarsvæði: mikið notað við framleiðslu á stórum gúmmívörum, svo sem bifreiðardekkjum, gúmmísólum, gúmmíþéttingum, gúmmíhöggsgeislum, gúmmípúðum osfrv., Sem og nokkrar gúmmívörur með tiltölulega einföldum formum og stórum hópum.

Extrusion mótunarferli

1. Ferli rennsli: Bætið gúmmíhráefni í hoppara extrudersins og ýttu hráefninu áfram í gegnum snúning skrúfunnar. Meðan á ýta ferli meðan á hráefninu er hitað af tunnunni og klippt af skrúfunni og bráðnar smám saman og mýkir. Plasticized gúmmíið er kreist með skrúfunni og pressað í gegnum deyjuna til að mynda samfellda gúmmíafurð með ákveðinni lögun og stærð. Útpressuðu gúmmíafurðin er kæld og mótað af kælitæki, sem hægt er að loftkæld eða vatnskæld. Kældu afurðin er síðan látin verða fyrir síðari meðferðum eins og gripi, krullu og skera eftir þörfum til að fá lokaafurðina.
2. Búnaður og mót: Búnaðurinn er aðallega gúmmí extruder, sem samanstendur af tunnu, skrúfu, fóðrunarbúnaði, deyja, kælitæki osfrv. Mótið er aðallega deyja og munnur deyja. Die breytir spíralhreyfingu gúmmísins í línulega hreyfingu og veitir nauðsynlegan þrýsting fyrir útdrátt. Munnurinn deyr ákvarðar þversniðsform og stærð útpressuðu vörunnar.
3. Stjórnun vinnslustika: Hitastig extrusion felur í sér hitastig tunnu og deyja hitastig, sem ætti að stilla í samræmi við einkenni gúmmíhráefni og kröfur um útdráttarferli. Of hátt eða of lágt hitastig hefur áhrif á gæði extrusion. Skrúfahraðinn ákvarðar extrusionhraða og framleiðsla gúmmíefnasambandsins og hefur einnig áhrif á mýkingaráhrif gúmmíefnasambandsins og gæði vörunnar. Það þarf að stilla það í samræmi við eiginleika gúmmíefnasambandsins og stærð deyjunnar. Extrusion þrýstingur hefur áhrif á flæði og mótun gúmmíefnasambandsins í deyjunni og deyja. Óstöðugur þrýstingur mun leiða til sveiflna í vörustærð eða lélegum yfirborðsgæðum.
4. Notkunarsvæði: Aðallega notuð við framleiðslu á gúmmívörum með stöðugum þversniðsformum, svo sem gúmmírörum, gúmmíþéttingarstrimlum, gúmmívír og kapalskúðum og gúmmíi sérstökum ræmur.

• Hvernig á að velja viðeigandi mótunarferli fyrir gúmmívörur?

Að velja viðeigandi mótunarferli fyrir gúmmívörur krefst yfirgripsmikla íhugunar margra þátta. Eftirfarandi eru nokkur lykilatriði

Lögun og flækjustig gúmmívörunnar

• Flækjustig með mikla lögun

Ef gúmmíafurðin er með flókna innri uppbyggingu, þunnveggra hluta, fínar upplýsingar eða margar útstæðar í mismunandi áttir, er sprautu mótun venjulega besti kosturinn. Til dæmis eru til margir pínulítill hnappar og merki á gúmmískáknum og innspýtingarmótun getur fyllt mygluholið nákvæmlega til að gera upplýsingar um vöru lokið. Vegna þess að sprautu mótun sprautar bráðnu gúmmíi í lokað mold undir háum þrýstingi getur það vel endurtekið flókin mygluform.

• Lögunin er tiltölulega einföld

Fyrir gúmmívörur með venjulegum formum og einföldum formum, svo sem kringlóttum eða fermetra gúmmíþéttingum, einföldum rörum osfrv., Getur útpressun eða samþjöppun mótun verið heppilegri. Til dæmis getur extrusion mótun framleitt á skilvirkan hátt stöðugt rör og hægt er að fá þversniðs lögun með því að stilla lögun deyja; Samþjöppun mótun getur einnig séð um flatar eða einfaldar blokkarafurðir, svo framarlega sem mold lögunin getur passað við útlit vörunnar.

Kröfur um vörustærð

• Stórar vörur

Þjöppun mótun hefur kosti við framleiðslu stórra gúmmíafurða. Þar sem það er að setja gúmmíið autt í mótið og ýta síðan beint á Vulcanize það getur það betur tryggt innri gæði og heildarafköst stórra vara. Sem dæmi má nefna að stórir gúmmí iðnaðarpúðar eða bifreiðardekk (hluti af ferlinu), þjöppunarmótun getur tryggt að gúmmíið sé jafnt vulkaniserað innan stórs sviðs og forðast vandamálið við ójafn mótun vegna ofstærðar.

• Litlar til meðalstórar vörur

Mótun innspýtingar og extrusion mótun eru mikið notuð við framleiðslu á litlum til meðalstórum vörum. Innspýtingarmótun getur nákvæmlega stjórnað víddar nákvæmni lítilla vara og hentar til framleiðslu á litlum gúmmíþéttingum, leikföngum osfrv. Hægt að skera í viðeigandi lengd eftir þörfum og víddarstöðugleiki er einnig góður.

Framleiðsluhópur og skilvirkni kröfur

• Mikil framleiðsla

Innspýtingarmótun og útdráttar mótun henta til fjöldaframleiðslu. Framleiðsluferill sprautu mótun er tiltölulega stutt. Þegar moldin hefur verið kempt er hægt að sprauta henni fljótt í lotur, svo sem stóran fjölda aukabúnaðar í gúmmí farsíma. Extrusion mótun er stöðugt framleiðsluferli. Svo framarlega sem hráefnisframboðið er nægjanlegt og búnaðurinn starfar venjulega, er stöðugt hægt að framleiða vörur með sömu þversniðsform, svo sem mikinn fjölda vír og kapalsskála.

• Lítil framleiðsluframleiðsla

Þjöppun mótun er sveigjanlegri fyrir litla framleiðsluframleiðslu. Þrátt fyrir að stak framleiðslulotu þjöppunar mótunar geti verið lengri, er mold kostnaður tiltölulega lítill. Fyrir nokkrar litlar gúmmívörur með minna flóknum formum og minna háum kröfum, svo sem sérsniðnum litlum gúmmíhöggsgeislum, er auðveldara að ná fram hagkvæmri og skilvirkri framleiðslu.

Kröfur um afköst vöru

• Miklar líkamlegar kröfur um afköst

Ef það eru strangar kröfur um eðlisfræðilega eiginleika gúmmíafurða (svo sem styrk, hörku, mýkt osfrv.), Getur þjöppunarmótun og sprautu mótun verið heppilegri. Þessir tveir mótunarferlar geta betur stjórnað vulkaniserunargráðu og innri uppbyggingu gúmmísins meðan á mótunarferlinu stendur, þannig að varan hefur betri eðlisfræðilega eiginleika. Til dæmis, fyrir gúmmíþéttingu sem krefjast mikils styrks, sprautu mótunar eða samþjöppunar mótun, getur nákvæmlega stjórnað vulkanisering skilyrðunum, þannig að gúmmísameindakeðjurnar eru betri krossbundnar og árangur vörunnar er bættur.

Mikil útlit gæðakröfur

Inndælingarmótun skar sig fram úr því að framleiða vörur sem krefjast mikils útlits gæða. Vegna þess að það er mótað í lokaðri mold er yfirborðsáferð vörunnar mikil og hægt er að minnka yfirborðsgalla á áhrifaríkan hátt. Til dæmis, fyrir gúmmíleikföng eða skreytingar gúmmívörur sem þurfa að hafa gott útlit, getur sprautu mótun framleitt vörur með sléttum flötum og engum augljósum göllum.

Kostnaðarþáttur

• Mold kostnaður

Mótun moldunar á sprautu eru venjulega flóknari og kostnaðarsamari. Ef afköst vöru dugar ekki til að dreifa mold kostnaði getur það leitt til óhóflegs framleiðslukostnaðar. Samþjöppunarform eru tiltölulega einföld og lágmarkskostnaður, hentugur fyrir sumar vörur sem þurfa ekki mikla mold nákvæmni. Útdráttar mótunarform eru aðallega höfuð og munnur deyr og kostnaðurinn er tiltölulega lágur. Sérstaklega þegar þú framleiðir rör eða snið af ýmsum forskriftum er kostnaðurinn við að skipta um munninn lægri en að endurgera sprautu mótið eða þjöppunarmótið.

• Búnaður kostnaður og rekstrarkostnaður

Innspýtingarmótunarbúnaður (sprautu mótunarvélar) hefur mikinn kostnað, en einnig er hægt að draga úr mikilli sjálfvirkni, mikilli framleiðslu skilvirkni og einingakostnað í stórfelldum framleiðslu. Þjöppunarmótunarbúnaður (Flat Vulcanizers osfrv.) Hefur tiltölulega litlum tilkostnaði, en framleiðsluhraðinn er hægur. Með hliðsjón af framleiðslu skilvirkni getur rekstrarkostnaður aukist vegna langrar framleiðsluferils. Extrusion mótunarbúnaður hefur hóflegan kostnað og rekstrarkostnaður hans fer aðallega eftir neyslu hráefnis og orkunotkun. Í stöðugu framleiðsluferlinu, ef hægt er að stjórna ferlinu með sanngjörnum hætti, er hægt að ná betri hagkvæmni.

Hafðu sambandFyrir fleiri gúmmí mótunarferli Communicaitons.